Обновлённый цех 102/104, куда попали журналисты, – это конечная точка во всей цепочке приготовления масел АНХК. Здесь продукт фасуется в бочки (вместимость 216,5 литров) и канистры (20 литров), которые потом, преодолевая расстояния, отгружаются потребителям в разные уголки страны. Крупный инвестиционный проект по модернизации на заводе масел АНХК длился примерно год, что получилось в итоге – рассказывает и показывает начальник цеха Михаил Курленко.

Цех, где продукция разливается в ёмкости, – большое, светлое и чистое помещение. В непрерывном режиме здесь работает самая современная техника. Роликовый транспортёр тянет пустую тару из склада сначала на узел отвинчивания пробки, потом на место, где, собственно, и разливается масло. Далее «путешествие» продолжается – машина автоматически закручивает пробку, закрывает уже заполненную маслом тару. А на выходе из цеха упакованная и опломбированная продукция маркируется – специальным принтером наносится этикетка с данными о фасовке и партии товара.

– Видите, здесь же в цехе остались две прежние полуавтоматические линии (установлены были в 2003 году), на которых по-прежнему ведётся работа. Но появились и вот эти – новые. На них мы сейчас и возлагаем большие надежды, – рассказывает журналистам Курленко. 

Отличительная особенность нового оборудования – оно полностью автоматизировано. В первую очередь это, конечно же, упрощает и облегчает труд персонала. Не в ущерб, кстати, численности сотрудников – сокращений из-за автоматизации производства на предприятии не предполагается, подчёркивает Курленко. В цехе обслуживает данную установку по 6 человек в смену.

Сами сотрудники цеха уже оценили преимущество работы на новом механизме.

«Линия, на которой работаю я, предназначена для налива масла в канистры. Раньше, на старом оборудовании, было много ручного труда, были переливы продукции в тару. А сейчас на автоматическом оборудовании такой момент со­всем исключён», – рассказывает оператор установки Дмитрий Пустозеров и демонстрирует, как работает обновлённое производство. Фактически его функции здесь сведены к минимуму: запуск насоса, установка на линию пустой тары, которая затем наполняется маслом, контроль за процессом, в том числе – за тем, чтобы этикетки с товарным знаком и характеристиками продукции были ровно размещены на канистрах.

– Действительно, ни одна бочка не выйдет из цеха переполненной или недолитой. Объём заполнения тары контролируется автоматически, так как предусмотрен весовой контроль, – подтверждает и Михаил Курленко.

Однако улучшение качества труда и качества фасовки – не единственное преимущество, появившееся после модернизации. Выиграло предприятие и по производственным показателям. Оказывается, теперь фасовка продукции может совершаться едино­временно в две тары: как на линии, где наливается масло в большие жёлтые бочки с фирменным логотипом, так и на линии, где используется тара поменьше – пластиковые канистры. Проект­ная мощность нового оборудования больше старых мощностей почти в два с половиной раза. Если в цифрах, то выглядит это так: раньше, когда фасовка происходила на полуавтоматических линиях, в год выпускалось 20 тыс. т масла в бочках и 3 тыс. т – в канистрах. Модернизация позволила увеличить производительность масел до 60 тыс. т в год. Изменилась и скорость налива. Сегодня для нового оборудования нормальная производительность – 300 канистр и 60–100 бочек в час. Раньше – 180–200 канистр и всего лишь 25–30 бочек. И неудивительно: налив масла производился единовременно в одну тару.

– Скорость налива масла мы можем регулировать в зависимости от его густоты, – комментирует процесс Курленко.

Но модернизация затронула не только этот цех. Чтобы увеличить производственную мощность завода масел, потребовалось решать вопрос и по увеличению пропускной способности трубопровода, по которому на промплощадку поступает продукция. По словам Михаила Курленко, в прошлом году пришлось демонтировать старые подземные трубопроводы – они были заменены на трубы большего диаметра.

На линиях завода – как новых, так и старых – сегодня фасуется всего порядка 60 видов масел: индустриальные, моторные, транс­миссионные, компрессорные, турбинные…

– Вот сейчас вы застали процесс, когда наливается универсальное моторное масло, – говорит начальник цеха. 

Качество всей этой продукции перед тем, как оно попадет потребителю, проверяется специалистами предприятия не единожды. Такой процесс наблюдать пришлось и журналистам: сотрудники испытательного центра АНХК вскрыли уже запечатанную тару, чтобы отобрать пробы масла, которое вот-вот будет отправлено главным ценителям продукции – клиентам. 

Ольга Тимошенко, начальник отдела технического контроля испытательного центра АНХК:

– Качество мы контролируем на каждом этапе производства вплоть до отгрузки. Тестируются у нас даже лабораторные образцы масел ещё до того, как они пре­вратятся в опытно-промышленные образцы, которые направляются на испытания в институты или заказчикам.

А чтобы иметь независимую экспертную оценку продукции, раз в два года образцы масел отправляются на испытания в Ассоциацию автомобильных инженеров. «На моей практике был только один случай, когда наш образец всё-таки немного не дотянул, – комментирует Тимошенко. – Это и понятно. В нашей работе нельзя полностью исключить человеческий фактор, так как часть испытаний выполняется арбитражными методами, они подразумевают ручное воспроизведение. Но мы можем управлять человеческим фактором, минимизировать его. Во-первых, за счёт того, что у нас очень высокая квалификация персонала. В лабораториях работают люди со стажем 10–20 лет. Раз в три года они проходят квалификационное обучение в межрегиональном центре, сдают там экзамены. Во-вторых, минимизируем человеческий фактор и за счёт внутрилабораторного контроля: чтобы не сомневаться в результатах испытаний, полученных в ту или иную смену, мы анализируем пробы одного и того же продукта несколько раз в разное время. Таким образом, можем понять, в какой момент закралась ошибка». 

Но всё же главными ценителями качества остаются потребители продукции. А их количество, как, собственно, и объём потребляемого масла, постоянно растёт, отмечают на предприятии. «Вот, например, сейчас мы прорабатываем вопрос по фасовке масел в новые, более крупные контейнеры вместимостью до кубометра», – комментирует Михаил Курленко.