издательская группа
Восточно-Сибирская правда

Декарбонизация как цель

Повышение мощности гидроэлектростанций и кардинальная модернизация алюминиевых заводов – такими способами En+ Group снижает выбросы парниковых газов и других загрязнителей. Следуя общемировой тенденции, холдинг ставит перед собой ещё более масштабные цели и строгие ограничения, чем прописаны в Парижском соглашении по климату 2015 года. Примером тому служат Иркутская ГЭС и Иркутский алюминиевый завод, изначально строившиеся как единый технологический комплекс. На станции полным ходом меняют четыре гидроагрегата из восьми, чтобы повысить её мощность и заместить часть выработки ТЭЦ. А на металлургическом предприятии приступают к полной модернизации трёх серий, работающих по традиционной технологии, чтобы кардинально снизить выбросы загрязняющих веществ.

В скором времени горожане увидят, как обновляется Иркутская ГЭС. Летом на станции начнут ремонтировать крышу машинного зала, прямо по которой проходит оживлённая автодорога, соединяющая два берега Ангары. Проезжую часть пока не тронут – работы начнут там, где за металлической оградой находится административное здание. «Всё специально сделано так, чтобы отработать технологии по той же гидроизоляции машзала и потом как можно меньше времени потратить на следующий этап», – рассказывает журналистам заместитель главного инженера по эксплуатации Иркутской ГЭС Вадим Чеверда. То есть на ремонт той части крыши, по которой непосредственно проходит автодорога. Он начнётся в 2022 году, при этом перекроют два ряда движения из четырёх, установят светофоры и организуют реверсивное движение.

Миллионы в минус, миллиарды в плюс

Техническая часть модернизации Иркутской ГЭС скрыта от посторонних глаз – внизу уже второй год полным ходом меняют турбины и генераторы четырёх из восьми гидроагрегатов. «Это первая станция из наших, где по программе «Новая энергия» идёт замена машин целиком», – подчёркивает руководитель энергетического бизнеса En+ Group Михаил Хардиков. На Братской ГЭС устанавливают новые рабочие колёса на оставшихся шести гидроагрегатах (первые 12 модернизировали в 2007–2016 годах). На Красноярской ГЭС, где работают двенадцать агрегатов, заменили два рабочих колеса, подписан контракт на поставку, изготовление и монтаж ещё четырёх. Одно из них прибудет на станцию до конца 2021 года.

Программа En+ Group «Новая энергия», начатая ещё основателем компании Олегом Дерипаской, также предусматривает замену трансформаторов и другого оборудования гидроэлектростанций, которые входят в энергетический сегмент холдинга. Инвестиции в неё до 2026 года составят 21 млрд рублей, по 2046-й – 39 млрд рублей. Всё это – собственные средства компании. Модернизация ГЭС позволит с 2022 года увеличить их выработку на 2 млрд кВт-ч ежегодно при тех же расходах воды. «Если сравнивать с общей выработкой гидроэлектростанций En+ Group – порядка 69 миллиардов киловатт-часов по итогам 2020 года, может показаться, что это не так много, – отмечает Хардиков. – Но если смотреть в целом, что такое 2 миллиарда киловатт-часов, то это примерно как новая станция мощностью 400 МВт». Производство энергии на ГЭС позволит заместить выработку тепловых электростанций, что приведёт к снижению выбросов углекислого газа в атмосферу на 2,3 млн тонн. Эмиссию, к слову, уже удалось существенно сократить – дополнительная отдача от модернизации гидроэлектростанций в 2020 году составила 1,7 млрд кВт-ч.

На пропеллерной тяге

Обновлённый гидроагрегат под вторым станционным номером работает на Иркутской ГЭС с 1 июля 2020 года. Мощность его за счёт модернизации выросла с 82,8 МВт до 105,7 МВт. Сравнивая его с соседом, сразу обращаешь внимание на низкий колпак гидрогенератора и отсутствие масловоздушного котла рядом с ним. «Новые рабочие колёса – пропеллерного типа, – объясняет Чеверда. – На старых машинах установлены поворотно-лопастные турбины. В них через маслопровод идёт воздействие на поршень рабочего колеса, что позволяет поворачивать лопасти, достигая самого эффективного угла падения воды из направляющего аппарата. У пропеллерных турбин схема вообще исключает подачу масла от системы регулирования». Полностью от него отказаться нельзя, поскольку нужно смазывать радиальные подшипники агрегата. На это требуется 10 кубометров масла, ещё 2 «куба» остаются в системе регулирования направляющего аппарата. Старые машины, для сравнения, используют 65 кубометров масла, из которых 50 предназначены для управления лопастями. «Совсем другие габариты, – заключает заместитель главного инженера Иркутской ГЭС. – Новое колесо – ещё и экологически чистое: протечки масла, которые гипотетически могли быть на старом, полностью исключены».

Одно такое – блестящий металлический «пропеллер» из кавитационно-стойких сортов стали с шестью лопастями – высится на площадке у первого гидроагрегата. Из-за этого в машинный зал мы попадаем обходным путём – на станции, построенной в пятидесятых годах прошлого века, не так много места для проведения столь масштабных работ, так что едва ли не каждый квадратный метр заставлен разнообразными деталями, конструкциями, механизмами и ящиками с крепежом. Тем не менее здесь оставили достаточно свободного пространства для сотрудников Иркутской ГЭС и подрядных организаций. Например, для тех, кто монтирует статор первого гидроагрегата и работает на отметках ниже него. Машину планируют ввести в эксплуатацию к 10 декабря 2021 года. После этого на станции заменят седьмой и восьмой агрегаты. Работы на ней закончатся в 2023 году.

Кардинально новый завод

Тренду на экологичность следует и металлургический сегмент En+ Group. РУСАЛ в 2017 году первым из производителей алюминия вывел на международный рынок низкоуглеродный бренд ALLOW. То есть металл, произведённый за счёт «чистого» электричества, получаемого от гидроэлектростанций. Его примеру последовали другие лидеры отрасли. Но снижение нагрузки на природу – процесс постоянный, так что на предприятиях РУСАЛа меняют и саму технологию производства. Проект радикального обновления реализуют и на Иркутском алюминиевом заводе – втором по величине потребителе электричества в регионе, для энергоснабжения которого в том числе построили первую ступень Ангарского каскада ГЭС.

«Я бы назвал это не экологической модернизацией, а созданием кардинально нового производства», – замечает генеральный директор ИркАЗа Евгений Рапацевич. Шесть корпусов, которые объединены в три серии и работают по технологии «Экологический Содерберг» – улучшенной версии традиционного способа получения алюминия, снесут и построят на их месте новые, с электролизёрами на предварительно обожжённых анодах. Вдобавок их оснастят системой газоочистки с «мокрым хвостом», при которой поток газов орошают абсорбирующим раствором. Вследствие этого удельная эмиссия бензапирена снизится с 1,36–1,4 грамма на тонну выбросов практически до нуля, фтористых соединений – с 2,3 кг на тонну до 0,36 кг на тонну. К тому же на 15% снизится удельный расход электроэнергии на производство алюминия, так что в региональной энергосистеме высвободятся дополнительные мощности.

Проект предусматривает строительство двух полусерий по 136 электролизёров каждая. Объёмы производства при этом не увеличатся, но 235 тыс. тонн алюминия, которые ежегодно делают по старой технологии, заменят 235 тыс. тонн, выпускаемых по новой. Стоимость всех работ оценивается в 600 млн долларов, или, если по действующему курсу, 45 млрд рублей без НДС. На подготовку проектной документации, которая стартует в середине 2021 года, отведено примерно девять месяцев, с учётом прохождения всех экспертиз она будет готова к концу 2022 года. «Однако мы не будем ждать и в середине следующего года начнём снос старых конструкций и строительство административно-бытовых комплексов, которые позволят переместить наш персонал», – говорит гендиректор Иркутского алюминиевого завода. На возведение первой полусерии отводят три года, вторая должна быть готова в 2028 году. Итого примерно семь лет на полное обновление производства. «Это экспертная оценка, – добавляет Рапацевич. – Реальный срок зависит от внешних и внутренних факторов. Он может быть и короче – например, от начала проектирования до ввода в эксплуатацию Хакасского алюминиевого завода прошло 28 месяцев. Учитывая этот опыт и опыт строительства Богучанского и Тайшетского алюминиевых заводов, мы закладываем три года на полусерию». Основные инвестиции в модернизацию производства – РУСАЛ также планирует перевести на предварительно обожжёные аноды Братский, Красноярский и Новокузнецкий алюминиевые заводы – будут сделаны в 2022–2027 годах.

 

Читайте также

Подпишитесь на свежие новости

Мнение
Проекты и партнеры
  все
Свежий номер
Важное