Большая промышленная площадка Ангарской нефтехимической компании, где ведётся сложное нефтехимическое производство, – объект закрытый. «Все работы здесь повышенной опасности», – объясняют сотрудники АНХК и проводят инструктаж для делегации журналистов перед тем, как начать экскурсию.

День открытых дверей для представителей СМИ решено провести не случайно. Здесь уже несколько лет идёт модернизация производства, с тем чтобы выйти на выпуск топлив, соответствующих стандартам «Евро-5» – это условие государство обязало выполнить всех нефтепереработчиков России к 2016 году.

– После запуска всего строящегося комплекса АНХК полностью перейдёт на выработку дизтоплив и бензинов, соответствующих этому классу, – заверил журналистов Эдуард Рыбаков, начальник производства топлив, исполняющий обязанности директора по капстроительству.

У журналистов возник встречный вопрос: что представляет собой топливо, соответствующее классу «Евро-5», представление о котором у большинства автомобилистов остаётся туманным?

 – Могу назвать ряд показателей, по которым оно будет превосходить нынешнюю продукцию. Так, например, если брать дизтопливо, то оно будет иметь более низкую температуру застывания, выше будет октановое число и ниже содержание серы в топливе. Соответственно, с экологической точки зрения такая продукция качественнее –  очищенный бензин будет давать меньше загрязняющих выхлопов в атмосферу, – комментирует Рыбаков.

По завершении реализации всего инвестпроекта объём выпуска нефтепродуктов на АНХК не увеличится. Речь идёт лишь о качестве конечной продукции, станет более глубокой и сложной переработка сырья.

По промышленной площадке предприятия перемещаемся на автобусе – её размеры самих работников АНХК вынуждают передвигаться на транспорте. Навстречу автобусу с журналистами попадается сотрудник на велосипеде, ещё несколько собрались на автобусной остановке – здесь, на закрытой площадке НПЗ, существует собственная транспортная система, есть свои пронумерованные улицы и даже действуют правила дорожного движения.

Наша первая остановка у объектов, которые в будущем станут выпускать очищенное дизельное топливо и гранулированную серу. Сейчас же здесь кипит другая работа – строительно-монтажная: огромные металлические конструкции возвышаются вдоль дороги, вырыты котлованы, землю месит тяжёлая техника, в воздух поднимается при помощи крана колонна, напоминающая газовый баллон, но в очень увеличенных масштабах.

– Вы видите реактор, который был собран на заводах «Уралхиммаша» и доставлен железнодорожным транспортом на АНХК. Масса этого реактора около 340 тонн, длина – 32 метра. Подобных реакторов с небольшими отличиями по массе всего будет четыре. Два реактора уже в рабочем положении, один, как вы видите сейчас, готовится к транспортировке и будет установлен на днях. Четвёртый, финишный, находится в дороге. Ждём его прибытия для монтажа, – рассказывает об установке дизтоплива Эдуард Рыбаков.

При установке реакторов точность отслеживать приходится по геодезическим приборам, ведь погрешность здесь не должна превышать одного миллиметра. Для проведения сложного монтажа потребовался гусеничный кран грузоподъёмностью более 500 тонн. Мощность установки по гидроочистке дизельного топлива составит 4 млн. тонн. 

Владимир Маурер, исполнительный директор ООО «Сибмонтажавтоматика», рассказал:

– Мы начали работу в АНХК в декабре 2011 года – с подготовки площадки. В 2012-м уже приступили к монтажу основного технологического оборудования. С июня 2013 года монтируется теплообменное, насосное оборудование. Не ошибусь, если назову его уникальным. Здесь вообще применяется очень много нового оборудования, которое в России встречается пока в единичных случаях. В основном оно российского производства, но есть и лицензированное итальянское.

Специально для осуществления работ на АНХК компания-подрядчик набирала в Ангарске сотрудников, провела их обучение и сформировала механомонтажное управление. В месяц оно выполняет работы примерно на 65–70 млн. рублей.

Слева, через дорогу от этого объекта, строится установка по производству гранулированной серы. Планируется, что это оборудование будет перерабатывать сероводород (содержание серы достаточно велико в российской нефти, нефтепродукты с высоким её содержанием оказывают негативное влияние на окружающую среду). Конечная продукция этой переработки – гранулированная сера – будет расфасовываться и поставляться на рынок производителям серной кислоты, удобрений, сероуглерода, красителей и т.д.

Ранее старые установки входили в состав НПЗ. Но теперь новостройки решено выделить в отдельное производство топлив, для того чтобы обеспечить своевременность их строительства и ввода в эксплуатацию.

Ещё два не менее важных объекта, где также развернули работы подрядчики, – установки производства водорода и сернокислотного алкилирования. Первая будет выпускать чистый водород (72 тыс. тонн в год), который необходим для технологических процессов очистки бензина и дизтоплива. Вторая –  38 тыс. тонн алкилата, компонента, используемого для повышения октанового числа топливной продукции. Подрядная организация ЗАО «Кислородмонтаж» только за прошлый месяц выполнила работы по двум установкам на 307 млн. рублей, в целом же сумма инвестиций здесь составит 15,5 млрд. рублей. 

При монтаже многотонных реакторов используются краны грузоподъёмностью до 500 и более тонн

«Август 2015 года – начало пусконаладочных работ. Выход на полную мощность намечен на июнь 2016-го», – делится планами заместитель гендиректора компании Сергей Удовенко. Его предприятие в разные годы участвовало в реализации таких крупных российский проектов ТЭК, как «Сахалин-3», «Южный поток», «Сахалин-4», строило газоперерабатывающий комплекс в Новом Уренгое. Теперь около 150 человек трудится в Ангарске. Для большого инвестпроекта подрядчику пришлось создать здесь Ангарское специализированное монтажное управление.

«Работа на некоторых объектах проходит круглосуточно, на некоторых – по 12 часов. Сроки очень жёсткие, ведь поступает государственное финансирование: «Роснефть» – федеральная государственная компания. Поэтому от нас требуют осваивать средства в срок и не в ущерб качеству», – делятся подрядчики. 

«Сейчас происходит сборка крана, который привезли из Ачинска. С помощью крана будем монтировать реактор, он пока в горизонтальном положении», – показывает заместитель гендиректора.

Надо отметить, что площадка под эти две установки на АНХК была свободной, расчищать её от старых объектов подрядчику не пришлось, что облегчило работы. Под некоторые другие установки пришлось демонтировать старые недействующие конструкции.

– Порядка 50 гектаров – вся площадь, которую займут новые строения. При этом общая площадка АНХК не расширялась, всё строительство ведётся в периметре нефтеперерабатывающего завода, – обращает внимание на детали Эдуард Рыбаков. 

В разгаре строительство установки метилтритбутилового эфира (МТБЭ). Одна из самых высоких колонн смонтирована именно здесь – 50 метров высоты и вес 80 тонн не могут остаться незамеченными. Мощность установки составит 73 тыс. тонн МТБЭ в год. «Целевой продукт – это эффективный компонент, повышающий октановое число моторного топлива и препятствующий его детонации в камере сгорания», – комментирует Рыбаков.

В планах АНХК – полностью использовать МТБЭ для производства товарной продукции – бензина. Однако и сам эфир является товарной продукцией, поэтому, по словам Рыбакова, не исключено, что ангарские нефтехимики подумают и над возможностью отгружать его другим потребителям отрасли. «75 тысяч тонн в год – это достаточно высокая производительность, если сравнивать с рынком по стране. Сейчас МТБЭ также производится на старой установке на АНХК, только в разы меньше, чем планируется. Пока хватает, но, когда мы выйдем на выпуск бензина более высокого качества, для его производства потребуется больше МТБЭ», – сообщил «Сибирскому энергетику» начальник производства топлив.

Всего в рамках программы на АНХК предстоит построить семь установок: по гидроочистке дизельного топлива, по производству водорода, серы, очистки сточных вод, производству МТБЭ, комплекс сернокислотного алкирования и комплекс установки гидроочистки бензина каткрекинга. Наряду с этими установками на территории ангарского предприятия возводятся ещё и объекты общезаводского хозяйства. «Со вводом в производство этого нового оборудования выбросы в атмосферу не увеличатся, так как ещё на стадии проектирования была поставлена задача  – АНХК не должна выйти за установленные по этому показателю лимиты», – заверяет Эдуард Рыбаков.

При вводе в эксплуатацию всего комплекса на АНХК появится дополнительно 700 рабочих мест, сообщают в компании. Потребуются операторы технологических установок, машинисты компрессорного оборудования, машинисты технологического насоса, лаборанты химического анализа, слесари и электромонтёры.