Сегодня филиал «Южные сети» ОАО «ИЭСК» обеспечивает электроснабжением промышленные предприятия, жилые, социальные и торговые объекты, которые расположены в пяти районах области: в Иркутске, Ангарске, Иркутском, Шелеховском и Слюдянском районах. На эксплуатации филиала находятся 64 подстанции, более 3,5 тыс. километров линий электропередачи ВЛ-500, свыше 3,5 тыс. кабельных линий 110 кВ. Именно большая протяжённость территории обслуживания стала основным толчком для создания проекта «Повышение эффективности  эксплуатации автотранспортных средств». Дело в том, что ежедневно бригады монтёров выезжают на объекты для профилактических или аварийных работ, каждый рейс – это дополнительные затраты.

В 2015 году на горюче-смазочные материалы планировалось потратить 15,7 млн рублей и ещё 16 млн рублей – на оплату транспортных услуг, предоставляемых автопредприятиями подрядных организаций. Как пояснил инженер I категории ПТО филиала Валерий Сенотрусов, количество обслуживаемых объектов растёт, дефицит собственных автомобилей с каждым годом чувствуется острее. Две трети парка автотранспорта выработали свой ресурс. Поэтому компания прибегает к услугам «Иркутскэнерготранса» и частных сторонних компаний. 

За проект, в результате реализации которого на филиале должны были повыситься эффективность использования собственного автомобильного парка, усилиться режим экономии в расходовании горюче-смазочных материалов, значительно снизиться количество заказов у подрядчиков, взялись шесть сотрудников. Руководителем значимого проекта стал директор филиала Алексей Прошутинский, за разработку организационных приказов, сопровождение ремонта, распределение автотранспорта отвечал начальник СМиТ Илья Федюков, экономическое обоснование проекта, мониторинг эффекта вела начальник ПЭО Татьяна Афанасьева, а инженер СМиТ Инна Дремлюга, мастер СМиТ Дмитрий Береснев и старший мастер СМиТ Игорь Тютин занимались генерацией предложений. 

По задумке авторов, суммарный экономический эффект по проекту РПС должен был составить 2,255 млн рублей. Первым делом было принято решение разобраться с автопарком филиала. Результаты контроля работы автослесарей гаражей не порадовали: из-за беспорядка в боксах рабочие тратили слишком много времени на лишние передвижения, которых можно было избежать. Остались недовольны специалисты и формой учёта ремонта автомобилей. Несмотря на повсеместную компьютеризацию рабочего процесса, по старинке часть информации  записывается в потрёпанного вида тетрадь. 

После контроля ремонтных работ авторы проекта уделили внимание и другим узким местам предприятия: медленному предрейсовому осмотру водителей, неэкономичной выдаче масла для замены на автомобиле, длительному заполнению путевых листов диспетчерами вручную, нерациональному взаимодействию с подрядными автотранспортными предприятиями.

Чтобы выявить все причины потерь, специалисты применяли метод «Пяти почему», проводили практикумы по стандартизации и рациональной организации рабочих мест на производственной площадке, выполняли анализ выявленных проблем с последующей генерацией и внедрением мероприятий, устраняющих их. Такой скрупулёзный подход позволил выработать ряд предложений, которые способствовали достижению целей проекта.

На 15 автомобилях оперативной бригады были  разработаны и изготовлены специальные ящики для хранения инструментов, приспособлений, защитных средств и материалов. Их эскизы бригады утвердили самостоятельно согласно своим нуждам. Ящики были стандартизированы под один размер: теперь при поломке автомобиля можно было быстро перенести и смонтировать их на подменную технику (так называемая быстрая переналадка рабочего места). Изменения также коснулись семи машин службы ПС и двух рабочих мест СМиТ. Рациональное расположение позволило существенно сократить время на лишние передвижения и поиск необходимого инструмента, средств индивидуальной защиты или приспособлений.

«Для достижения ещё одной цели – сокращения затрат на ГСМ – были организованы совместные перевозки персонала различных служб одним маршрутом, аналогичная схема была применена и к перевозке грузов, появилось ежемесячное лимитирование использования ГСМ службами с проведением анализа расхода ГСМ по каждому автомобилю, – перечисляет нововведения Валерий Сенотрусов. – Руководителям служб введён KPI по использованию ГСМ. Выполнение всех показателей теперь визуализируется в комнатах производственного анализа, лучшие результаты премируются». Только сокращение затрат на горюче-смазочные материалы на филиале принесли суммарный фактический экономический эффект свыше 1,3 млн рублей. 

Параллельно разработчики проекта проанализировали, как службы филиала пользуются услугами автотранспорта сторонних организаций, с которыми заключён корпоративный договор. Хотя опыт сотрудничества с подрядчиками многолетний, работа не была правильно выстроена: службы при заказе автомобиля далеко не всегда верно указывали необходимое время прибытия машины, работники не выходили к автомобилю вовремя. Между тем каждая минута простоя влетала в копеечку: час работы в зависимости от марки машины стоит от 300 до 500 рублей. Порой после длительного ожидания даже приходилось отменять автомобиль, оплачивать неустойку и заказывать новый. 

По словам энергетиков, отправляясь на контрольный замер, они понимали, что увидят, как заказанные машины нередко простаивают. Но масштабы проблемы они даже представить не могли. Самый скромный простой – 13 минут – обошёлся в 93,3 рубля, самый большой – 43 минуты – в 304,58 рубля. Только за один день «набежала» тысяча рублей.

Чтобы исправить ситуацию, филиалу пришлось пойти на жёсткие меры. Появилось лимитирование на заказ автотранспорта у подрядчиков. Начальнику СМиТ введён KPI на заказ автотранспорта у сторонних организаций. Выполнение этого показателя сегодня также визуализируется в комнате производственного анализа, доступной для просмотра персоналом СМиТ. За год разумная экономия принесла свыше 1,7 млн рублей. В службах регулярно проводятся выборочные проверки эффективности использования заказанного автотранспорта (учитываются соответствие оформленных заявок, простои, соответствие оформленных путевых листов).

«Объём обслуживаемого основного оборудования филиалом неустанно растёт. Но благодаря проекту нам удалось существенно сократить затраты на ГСМ, да и в целом на услуги транспортного характера. Фактический суммарный экономический эффект по проекту РПС составил 

3 миллиона 62 тысячи рублей. Итог нас порадовал, ведь изначально планировалось достигнуть экономии в 2,255 миллиона рублей», – добавил Валерий Сенотрусов.