издательская группа
Восточно-Сибирская правда

Гаражный вопрос

  • Автор: Татьяна Артамонова

Перестановка мебели и стеллажей, выделение функциональных зон, целый грузовик вывезенного хлама. За неделю две сборные группы специалистов ЗАО «Иркутскэнерготранс», ЗАО «Иркутскэнергосбыт» и ЗАО «Байкалэнерго» в рамках семинара-практикума по производственной системе сумели до неузнаваемости преобразить гараж автоколонны № 1. «Словно попали в телепередачу «Квартирный вопрос», – со смехом говорят слесари гаражей ЗАО «Иркутскэнерготранс». Разработчики проектов подчёркивают: благодаря оперативно внедрённым кайзен-предложениям удалось повысить производительность труда слесарей. Кроме того, реализация ещё ряда предложений сделает компанию более конкурентоспособной на внешнем рынке.

Полчаса в поиске инструмента

Семинар-практикум по производственной системе в этот раз не случайно прошёл на территории ЗАО «Иркутскэнерготранс». Именно на базе этого дочернего предприятия 19 но­ября под председательством генерального директора ОАО «Иркутскэнерго» впервые пройдёт Операционный совет – высший управляющий орган по производственной системе (ПС). Основные задачи совета – определение стратегических направлений развития производственной системы компании, рассмотрение результатов по развитию ПС в филиалах и дочерних зависимых обществах, а также принятие решений о тиражировании лучших практик. В совет входят основные руководители ОАО «Иркутскэнерго», его заседания планируется проводить на ежеквартальной основе. 

19 ноября членам совета будут представлены разработки, направленные на развитие производственной системы в ЗАО «Иркутскэнерготранс». В прошлую пятницу, 24 октября, две сборные группы представили своё видение улучшений в гаражах предприятия. Отдельные задумки ещё только предстоит воплотить в жизнь, но большая часть уже успешно реализована.

Денис Таскаев, инженер ПТО ЗАО «Иркутскэнергосбыт» и Денис Зелент, инженер РПС Ново-Иркутской ТЭЦ реализовали проект, направленный на сокращение времени проведения технического обслуживания (ТО) автомобилей. Чтобы детально разобраться, какую работу выполняют слесари предприятия во время ТО, на каком этапе и по какой причине они теряют рабочее время, энергетики провели хронометраж ТО автомобиля «Газ­ель». Для начала разработчики проекта предложили Сергею провести ТО автомобиля «ГАЗ» в привычном для него ритме. Уже первые минуты эксперимента показали, что слесарь вынужден терять драгоценное время на поиски рабочего инструмента, а также на переход от рабочей зоны к шкафам и стеллажам с оборудованием в агрегатной комнате, на походы за солидолонагнетелем, удлинителем для него. На все эти перемещения, по подсчётам Таскаева и Зелента, у слесаря уходило более четверти всего времени технического обслуживания автомобиля.

После хронометража разработчики проекта по производственной системе разработали чек-лист с подробным описанием последовательности проведения ТО. Кроме того, Таскаев и Зелент совместно с электриком «Иркутскэнерготранса» провели стационарную электрическую розетку для солидолонагнетателя, предварительно выделив для оборудования специальное место, наиболее удобное для слесарей. Это позволило избавить рабочих от применения неудобных удлинителей и переходников. Специально для слесарей собрали и тележку с инструментами, а также для проведения эксперимента заняли у одного из водителей его личный ящик с автомобильными ключами. После всех ново­введений Сергею Анисимову предложили ещё раз провести ТО автомобиля ГАЗ, а проектировщики вновь следи­ли за хронометражем. 

«Вы бы видели, как у Сергея загорелись глаза, когда он увидел полный набор инструментов! К тому же все ключи были под рукой, так что процесс ТО явно доставлял слесарю удовольствие. Время проведения ТО сократилось на 37% – на 17 минут. К сожалению, после эксперимента тележку с инструментами пришлось вернуть в агрегатную комнату, а ящик с ключами – водителю», – рассказал Максим Таскаев. Проектировщики выступили с предложением к руководству «Иркутскэнерготранса» в полной мере укомплектовать рабочие места слесарей: приобрести набор ключей, современный электрический гайковёрт, светодиодные фонари на магнитах для освещения днища автомобилей. Всё это позволит сократить время ТО до 40 минут (сегодня на это уходит больше часа), а также улучшить условия труда слесарей компании. 

Помимо этого предложили энергетики и техническое усовершенствование солидоланагнетателя: вместо стандартной тавотницы использовать гибкий шланг, закреплённый накидной гайкой (так называемой американкой). Это увеличило точность оборудования, облегчило работу с ним. Теперь слесарь может обработать даже самые труднодоступные участки.

Преображение агрегатной

Второй группе участников семинара по производственным системам для проекта досталась агрегатная комната. Здесь слесари проводят ремонт двигателей, хранят инструменты, оборудование, здесь же традиционно дожидаются своего часа запасные части различных двигателей – даже от автомобилей, которых давно нет в обороте у транспорт­ной энергетической компании. Механик ЗАО «Байкалэнерго» Александр Белых, мастер по ремонту транспорта «Байкал­энерго» Владислав Прутковский и слесарь по ремонту транспорта «Иркутск­энерготранса» Александр Кириченко меньше чем за неделю смогли преобразить агрегатную, выделить здесь различные функциональные зоны и сумели компактно разместить многочисленный слесарский инструмент. Правда, для этого пришлось вывезти КАМАЗ ненужного оборудования, с улыбкой добавляют энергетики.

«Нашей задачей было правильно организовать рабочее место в агрегатной комнате. Когда мы пришли ознакомиться с цехом, с площадкой для применения инструментария производственной системы, мы не знали, за что хвататься. Оборудование здесь располагалось хаотично, что доставляло неудобство слесарям. Кроме того, отсутствовали элементарные стеллажи для хранения. Представьте, весь инструмент, всё оборудование находилось фактически на одном уровне, сегодня он размещён на трёх уровнях», – показывает фотографии агрегатной комнаты до переделки Александр Белых. 

Первым делом проектировщики разделили рабочую зону и место хранения двигателей, которые ожидают, когда придут заказанные для них запас­ные части. Склад в свою очередь систематизировали, выделив стеллажи под инструмент и крепёжные изделия. Кроме того, освободили подход к стенду ремонта двигателей КАМАЗ, а также зарезервировали место под ремонтные стенды двигателей других марок (оборудование руководству предприятия предложено приобрести). 

Слесари и механики гаража с улыбкой добавили, что теперь в комнате хочется провести косметический ремонт: покрасить стены и пол, обновить освещение. Тогда работать в агрегатной станет намного приятней. 

Разработчики проекта подняли вопрос и о приобретении мойки для двигателей. Сегодня очищение моторов проводится вручную. Это не только занимает много времени, но и не даёт такого качественного эффекта, какого можно добиться с помощью моющих агрегатов. Во время обсуждения предложения с сотрудниками предприятия выяснилось, что мойки без дела хранятся в северных филиалах компании, при этом есть реальная возможность привезти их в гаражи Иркутска. 

Приобретение оборудования позволит развивать предприятию коммерческую сторону: брать заказы на ремонт двигателей от сторонних фирм. «Мы рассмотрели и вариант покупки новой мойки. Если учитывать, что в среднем она стоит 500 тысяч рублей, а ремонт одного двигателя – 50 тысяч рублей, оборудование окупится уже через месяц, – добавил Александр Белых. – Также хотелось отметить помощь и поддержку слесаря-моториста Даньшина Андрея и руководителя участка Кошелева Алексея».

Производственная система в диспетчеризации

Ещё один участник семинара-практикума – менеджер отдела повышения эффективности производства ОАО «Иркутскэнерго» Вячеслав Солонинский разработал проект для диспетчеров «Иркутскэнерготранса», ре­ализация которого позволит предприятию успешно выйти на внешний рынок. «Главной целью проекта было выяснить, насколько диспетчерская служба предприятия готова заниматься анализом рынка, поиском клиентов и обработкой их заказов. В процессе анализа выяснилось, что работа диспетчера циклична, при этом непосредственно на диспетчеризацию, обратную связь с заказчиком, уходит лишь 18% рабочего времени», – рассказал Вячеслав. 

Большую часть своего времени диспетчеры уделяют работе с путевыми листами: на их выписку, обработку, подготовку новых на выходные. Как пояснил Вячеслав, тормозит работу компьютерная программа, которая, по идее, должна облегчать труд диспетчеров. Вячеслав предложил поручить IT-отделу предприятия отдать программу на доработку, внести в неё изменения, которые бы отменили ежедневное заполнение стандартных путевых листов вручную для автобусов и личного транспорта, которые выезжают на линию каждый день. Это, по предварительным подсчётам, позволит увеличить время непосредственно на диспетчеризацию с 18 до 30%. Что лучшим образом скажется на конкурентоспособности не только «Иркутскэнерготранса», но и в целом группы компаний «Иркутскэнерго».

Все представленные проекты на семинаре-практикуме по производственной системе пройдут доработку. Конечный вариант будет представлен на Операционном совете 19 ноября. В ближайшее время по всем проектам будет разработан план мероприятий, который отправится на согласование с руководством «Иркутскэнерготранса». 

Читайте также

Подпишитесь на свежие новости

Мнение
Проекты и партнеры
  все
Свежий номер
Важное
Adblock
detector