Обогатительная фабрика – это объект, входящий в цепочку предприятий горной промышленности, важнейшее промежуточное звено на пути между добычей полезных ископаемых и использованием их полезной составляющей. Всего на территории региона осталась только одна – Касьяновская – ОФ, которая входит в управлении филиала «Черемховуголь».

А начиналось всё в мае 1979 года, когда была выпущена первая тонна обогащённого угля. Строительство же началось на несколько лет раньше – в конце 1960-х годов. Разработкой проекта КОФ занимались специалисты из новосибирского института «Сибгипрошахт», а построил её генподрядчик «Черемховопромстрой».

С тех пор Касьяновская ОФ успешно заменила своих предшественниц – Новогришевскую, Храмцовскую и Сафроновскую обогатительные фабрики.

Проектом была предусмотрена мощность переработки– 4 млн 100 тыс. тонн рядового угля в год, однако Касьяновская фабрика ни разу не достигла такого объёма выработки. В 1989 году был поставлен рекорд – 3 млн 677 тыс. По итогам прошлого года эта цифра составила 2 млн 988 тыс. тонн угля при том, что для всей угольной промышленности сейчас наступило не лучшее время для развития.

Алексей Кляузер работает на фабрике уже много лет, сразу после окончания Черемховского горного техникума пошёл служить в армию. В 1998 году устроился на фабрику и больше не менял место работы. Зарекомендовав себя как грамотный и ответственный специалист, стал продвигаться по карь­ерной лестнице. Сейчас он занимает должность заместителя технического директора обогатительной фабрики и согласился провести для нас экскурсию по КОФ. «Всего в Черемхове было четыре обогатительных предприятия, помню, в 2002 году была закрыта Сафроновская ОФ, она производила только один класс концентрата и отсев, в ней не было термической сушки, поэтому зачастую возникали проблемы из-за качества продукции с энергетиками. У всех фабрик были свои шламоотвалы, которые впоследствии были рекультивированы».

Почти за сорок лет Касьяновская ОФ так ни разу и не прошла масштабной модернизации, однако каждый год её закрывают на текущий ремонт.

Обычно это происходит в конце весны – начале лета, когда потребность в угле резко падает, снижается нагрузка на персонал. «С прошлого года мы начали процесс, который напрямую не влияет на производительность, но всё равно очень важен. Это приведение производственных помещений в современное состояние. Работы ещё продолжаются. Отремонтирована только часть фабрики. Но за год-два мы закончим эти работы полностью», – говорит Алексей Кляузер.

Ремонт на фабрике лишь условно можно назвать «косметическим», отмечают в компании «Востсибуголь». Тысячи квадратных метров нужно было побелить или покрасить, заменить половое покрытие, сантехнику, оборудование для бытовых помещений, а также внутренние коммуникации и электропроводку, всё освещение. В компании программа по приведению объектов к стандартам современного производства идёт уже давно. Её главная цель – создать удобное, светлое, тёплое, чистое и эргономичное рабочее место для каждого сотрудника. Чтобы, образно говоря, по объектам угольного предприятия можно было прогуляться в белом халате и не замарать его. В компании уверены, что эти факторы пусть и косвенно, но очень ощутимо влияют на производительность и качество работы каждого специалиста, а значит, и на производственные результаты предприятия.

«Всё радует глаз»

Сама фабрика с её огромным грохочущим механизмом напоминает организм человека, в котором всё работает как часы: монотонный звук – как пульсирование, уголь проходит все стадии обогащения, как кровь по венам. За всем этим механизмом следят в диспетчерской. По длинным коридорам и галереям мы отправились в помещение, где располагается главный пульт управления. За ним – диспетчер Ольга Макарова. Она пришла на Касьяновскую обогатительную фабрику двадцать пять лет назад. После школы поступила в Черемховский горный техникум на отделение обогащения полезных ископаемых. В то время, когда Ольга Макарова выбирала специальность, все профессии, связанные с угледобычей, были престижными. За четверть века Ольга Викторовна изучила весь технологический процесс до тонкостей. Несколько лет назад ей предложили должность оператора главного пульта управления обогатительной фабрикой, фактически работу диспетчера. Именно к диспетчеру стекается вся оперативная информация о том, что происходит на фабрике, на каждом её участке в любой момент. Такой объём информации сложно держать в голове постоянно. При этом ежеминутно ей звонят с каждого производственного участка и докладывают о ситуации.

На столе перед Ольгой Макаровой огромный лист-график, в котором диспетчер должен фиксировать всё, что происходит на фабрике. Заполнять бланк надо оперативно и подробно, для того чтобы любой специалист сразу мог составить точное представление о том, как шла работа за смену. И не обязательно за этим бегать по производственным участкам.

– Мне очень нравится эта работа, – говорит Ольга Викторовна. – Я ни разу не пожалела, что выбрала эту профессию. Настоящее дело, за все годы у меня ни разу не возникало желание уволиться, найти другую работу, сменить профессию. А теперь особенно радостно: место работы, где ты проводишь много времени, облагораживается, ремонтируется. Всё радует глаз.

За всё время работы Ольги Макаровой на фабрике не было ЧП. Диспетчер видит всё, что происходит: каждая лампочка на панели отвечает за свою функцию и прибор на фабрике отдельно, за грохот, за элеватор. «Эта лампочка указывает на 113-й конвейер, который нынче заменили, другая сигнализирует о работе сепаратора, а здесь установлена система оповещения на гидроотвале, контроль за работой по плотности суспензий и так далее», – рассказывает нам диспетчер.

Всего на фабрике заняты 290 человек, половина из которых – женщины. 12 часов длится смена – день, ночь, два дня выходные, в одну смену поступает 40 человек, включая начальника смены. Общий объём переработки в сутки – около 10 тыс. тонн, в месяц – 300 тыс. тонн сырья. На фабрике есть своя котельная, которая не только обеспечивает теплом цеха, но и вырабатывает пар для безопасной эксплуатации сушки угля. Очистные сооружения тут тоже свои.

«Мы пошли другим путём»

Один из острых вопросов в работе фабрики – функционирование гидроотвала, ёмкости, похожей на озеро, куда направляется отработанная вода. «Там сбросы отстаиваются, и мы используем воду заново в производственном цикле, – описывает механизм Алексей Кляузер. – Гидроотвал был рассчитан всего на 20 лет службы. Остальное время мы эксплуатируем его на грани: три раза наращивали дамбы, вверх настраивали борта и по периметру всё подняли».

Самые большие трудности фабрика переживает зимой, когда озеро промерзает и взять воду практически невозможно. При промерзании остаётся небольшой объём технической воды, крайне недостаточный для работы КОФ. В результате для оборотного водоснабжения подаётся загрязнённая шламом техническая вода. Сокращение объёмов технической воды на гидроотвале в итоге может привести к полной остановке предприятия.

Касьяновская обогатительная фабрика для КВСУ – это одновременно и проблемный, и необходимый объект. Остановить фабрику – для угольщиков значит закрыть для себя экспортное направление. В связи с этим руководство компании приняло стратегическое решение: бороться не со следствием – переполнением гидроотвала, а с причиной – объёмом сбросов шлама в гидроотвал илов.

Обогащение до миллиметра

Угольщики нашли решение проблемы. В июле 2015 года новосибирский институт ЗАО «Гипроуголь» разработал специально для КОФ проект технического перевооружения ОФ. Спроектированный комплекс оборудования по переработке крупнозернистых шламов вошёл в состав главного корпуса ОФ и является продолжением технологического процесса. Датская компания поставила оборудование на сумму 1 млн 292 тыс. долларов США. Подрядчиком на выполнение монтажных работ, а также на изготовление и монтаж нестандартизированного оборудования выступило ООО «Рудоремонтный завод».

«Теперь всё, что до этого сбрасывалось в гидроотвал илов, направляется через новый комплекс оборудования, где происходит процесс обогащения и обезвоживания товарной продукции, – подробно рассказывает о технологическом новшестве Алексей Кляузер. – Шламы уже не сбрасываются напрямую в гидроотвал, а поступают на классификацию с получением слива и песка. Далее твёрдый продукт проходит разделение на специальных ситах, затем продукт класса 0,2–3 мм обогащается в спиральных сепараторах и разделяется на концентрат и отходы. Затем концентрат со спиральных сепараторов подаётся для обезвоживания на дуговые сита и далее на центрифугу».

Модернизация схемы обогащения обошлась компании в немалую сумму, но затраты себя оправдывают. По оценкам специалистов, реализация проекта позволит снизить технологические потери угля и, соответственно, увеличить объём дополнительной продукции – концентрата – на 4-5%, а также снизить сброс шламов в гидроотвал почти в два раза.